近日，工信部發布第四批國家級專精特新小巨人企業名單，共計4328家，深圳市道元工業股份有限公司位列其中。從手機貼膜這個不起眼的小工序做起 ，道元工業耕耘不辍 ，終於(yú)成長(zhǎng)爲如今細分領域的小巨人。
2004年初 ，積累瞭(le)10年自動化行業經驗的王全林決定留在深圳創(chuàng)業。
工程師出身的他深知自動化對於(yú)整個傳統制造業的巨大價值。“我在這個行業幹瞭(le)10年，無數次下沉到客戶産線解決問題，那時國内的自動化率還很低，工廠裏人頭攢動 ，生産、組裝 、檢測 、包裝基本都是依靠人們在流水線上重複勞動完成的，當時我想，我所擁有的這門技術應該在解放生産力上發揮更大的作用。”道元工業董事長兼創始人王全林在談及創立公司初心的時候說道。
千禧年代，智能手機的問世帶領整個手機市場(chǎng)快速進入增量擴産(chǎn)的新時代，帶動上遊電子制造巨大需求的誕生 ，光靠人力已無法再滿足這個高速發展的精密電子制造行業 ，自動化轉型潮流勢不可擋。
在深入調研當前市場現狀和行業需求後 ，王全林選擇從一個不引人注目的視角切入。相較於(yú)當時存在巨大競争且被國外巨頭壟斷的SMT等制程段，包裝工序的價值顯然尚未被發掘。道元團隊爲某龍頭手機品牌商定制研發瞭(le)用於(yú)手機OPP保護膜貼附的自動貼膜設備，一舉取得巨大的市場成功。
做強核心 ，從(cóng)利基市場(chǎng)走出的“小巨人”
“手機貼保護膜 、馬達貼标簽這種工序在大衆印象裏不太被人重視，或者被認爲沒有技術含量，對産(chǎn)業升級的價值低，但所謂技術的價值並(bìng)沒有高低之分。”王全林向我們介紹道，“在以往産(chǎn)線中，手機貼膜需要4個操作工協力配合才能完成，而且人手人眼能夠實現的精度有限，常常會出現膜料歪扭和膜内氣泡的問題，産(chǎn)生很多不良品，既費人力又無法達到要求。這些工序看起來並(bìng)不高端，卻是工廠客戶存在的瓶頸難題 。”
在深入瞭(le)解客戶痛點之後，王全林帶領團隊自主研制瞭(le)手機貼膜機，實現貼膜自動化，採用三軸精密模組和糾偏器精準貼附 ，精度從人工所能達到的1~5mm提升到0.02mm，並(bìng)且有效解決瞭(le)氣泡和貼偏問題，良率顯著提升至99%。
這款設備因高良率、高穩定性切實解決瞭(le)電子制造廠商的難題 ，自2011年問世起，獲得大量客戶訂單，在曆經數次技術優化和工藝革新之後，已升級到第9代，累計出貨量超過3000台 ，長期服務於(yú)某全球知名手機品牌包裝段工序 。平均每100台該(gāi)品牌的手機 ，就有至少98台由道元這款設備(bèi)進行貼膜保護。
這種強勢的市場(chǎng)占領優勢背後，是十八年如一日的堅守和深耕。在這個不起眼的細分領域，道元工業堅持每年投入高昂的研發費用，專精柔性材料貼附及其延伸的技術範疇(chóu)。
截止目前，已獲得50項發明zhuanli，188項實用新型zhuanli，以及89項計算機軟件著作權，同時，創新專研的态度受到諸多政府部門的認可 ，已獲得“廣東省非标自動化生産(chǎn)設備(bèi)制造工程技術研究中心”、“廣東省制造業500強”、“國家高新技術企業”、“國家級專精特新小巨人”等榮譽稱号。
而能夠在該領域形成核心優勢的原因，除瞭(le)深耕不辍的科研創(chuàng)新，還有始終如一的以客戶滿意爲導向的服務态度 。秉持著(zhe)客戶至上的企業理念，道元工業穩步推進全球布局，以珠三角爲總部，向海内外各地輻射 ，目前已在國内外20餘個地點建立人力售後駐點，7個國家或地區建立分公司/子公司/辦(bàn)事處，全球售後人力團隊高達700人。完備的售後服務體系使道元團隊能夠在24小時内快速響應駐點客戶的需求，提供便捷無憂的售後服務。
技術和服務雙輪驅動下 ，道元工業逐漸成長(zhǎng)壯大 。從(cóng)十幾人的工坊團隊，到如今1200人規模年營收數億的小巨人企業 ，堅持鑽研細分領域，以客戶需求爲第一出發(fā)點(diǎn) ，做強核心 ，站穩腳跟 ，逐步成爲細小标簽貼附和柔性貼膜等自動化設備(bèi)的領域專家，王全林認爲這是道元能夠從利基市場(chǎng)中成功的根本原因 。
延伸鏈條，拓寬場景
數十年的自動化技術儲備(bèi)和售後服務布局沉澱，使得道元工業敢於(yú)将業務擴展到更多場景中去。“自動化技術對於(yú)傳統制造業各個鏈條各道工序是一通百通、不存在太高的壁壘限制，”王全林說道，“道元擁有成熟的電控、軟件和機械設計等技術 ，在傳統制造工業許多場景中能夠快速落地應用 。在把貼标、貼膜工序做到業内領先水平之後，公司憑借良好的大客戶口碑，獲得瞭(le)更多制程段和産業領域的發展機會。”
近幾年，道元工業在各個關聯細分領域推進布局，並(bìng)且已經交出一份不錯(cuò)的成績單 。
消費電子領域，道元紮根大客戶 ，已經和富士康、立訊精密 、世碩科技等龍頭廠商建立穩定的合作關系，從原先的單一工序 ，到如今落地精密組裝、外盒包裝、功能檢測(cè) 、上下料專用産線等全制程段，形成以柔性材料貼附爲強項 ，覆蓋各段工序的産品線優勢。今年，道元爲某大客戶提供耳帽組裝自動化産線並(bìng)量産交付，實現全自動TWS藍牙耳機耳帽組裝，一條線節省至少8個人力，在柔性組裝行業應用上取得突破性進展。
半導體領域，道元已與多個MLCC（片式多層(céng)陶瓷電容器）龍頭企業達成合作，順利交付半導體料盤自動包裝線 ，發揮貼标、裝袋、箱垛等領先的技術優勢，極大降低人工成本。該産線标準化程度高，可快速接入客戶工廠，意味著(zhe)道元工業在該領域已邁出關鍵一步。
智能倉儲物流領域，道元現已具備(bèi)智能化和數字化能力，掌握數字孿生、智能立庫等關鍵技術，目前已在三航工業和電子制造等傳統行業成功中标千萬級别的智能工廠改造項目並(bìng)實施交付 ，以破局的黑馬之姿強勢切入。由小及大， 由點到面，道元工業正在積極布局各個産(chǎn)業場景，以自動化技術助力小工序撬動大變(biàn)化，以不起眼的力量一點一點彙進智能制造的洪流中去。
以人爲本，面向更遠的未來
成立至今十餘載，從(cóng)一個十幾人的團隊，到如今一千餘人規模的國家級“小巨人”，能走到這一步，堅定的創(chuàng)業初心和完善的人才引進培養機制缺一不可。
“讓先進技術爲普羅大衆服務，讓制造業越來越簡單(dān)，這是公司的初衷，也是不變(biàn)的願景。”王全林向我們說道，他的背後是一排排即将交付到客戶現場的自動化設備(bèi)，這些設備(bèi)投入使用後，能夠幫(bāng)助工廠極大提高效率。“以前工廠靠工人長時間在流水線上進行簡單重複的工作來完成生産制造，一條産線動辄耗費五六十個人，自動化可以改變這種情形，讓生産力投入到更有價值的鏈條中去。”
而支撐(chēng)道元工業實現這種宏大願景的，正是王全林引以爲重視的人才引進培養機(jī)制。
懂技術的高端人才一直是道元工業引以爲豪的關鍵優勢。道元的總經理林銳通，哈工大機械自動化碩士，擁有10年電子行業經驗；研發副總暢文欣，西北工業大學機械設計專業，專攻尖端技術開發30餘年。公司的技術團隊均在自動化行業深耕多年，具備(bèi)快速理解客戶需求並(bìng)落地的能力。
技術密集型企業中，人才密度決定公司未來。道元工業始終秉持著(zhe)以人才和創新爲導向的創業公司心态，每年從外部引進高級研發技術人才，並(bìng)在公司内部提供完善的技術培訓機制引導員工成長，以此保持創新的活力源泉，當前已形成超300人的高層次研發團隊。
服務大衆的創(chuàng)業初心引領道元突破難關走到現在，人才技術意識則塑造道元領先於(yú)行業的競争優勢。王全林用“以人爲本，積水成淵”形容道元的18年歲月：“道元在做的事看起來隻是組裝一個零部件，或者貼一個制程膜，但是智慧化工業轉型升級的滾滾洪流正是由一個個像道元這樣的公司去默默推動(dòng)的，對(duì)此，我們每個人都由衷感到驕傲。”
